La Línea de Montaje 4.0
La línea de montaje sigue vigente en la actualidad más de 100 años después de su creación en la fabricación de todo tipo de productos, y sobre todo, en la producción de automóviles. Sin embargo, las nuevas tecnologías han introducido algunos cambios que la acercan a un modelo 4.0. Pero, ¿cuáles son esos cambios? ¿Ha evolucionado antes la línea de montaje en sus muchas décadas de historia? En este post respondemos a todas estas preguntas.
¿Qué es la línea de montaje?
La línea de montaje es un proceso de fabricación de productos que consiste en separar dicha fabricación en fases. En cada fase se lleva a cabo una operación concreta de la fabricación, y una vez completada, el producto pasa a la siguiente fase. Por eso las fases siguen un estricto orden preestablecido.
¿Quién creó la línea de montaje?
El creador de la línea de montaje es Henry Ford, quien a principios del Siglo XX popularizó este proceso para la fabricación y el montaje de un automóvil llamado Modelo-T.
Este sistema solo estaba limitado por las capacidades de los trabajadores y la tecnología existente. La línea no podía avanzar a velocidad constante si no contaba siempre buenos componentes y la cantidad suficiente de ellos. El producto, los procesos, los materiales, la logística y el personal estaban muy bien integrados y equilibrados en el diseño y la operación de la planta. Con carros repletos de partes y piezas, sumado a la utilización de herramientas de mano, cada operario cumplía una función determinada y realizaba una tarea específica que iba desde la soldadura hasta las terminaciones más detalladas.
¿Cuál es la relación entre Henry Ford y las líneas de montaje?
Hasta el momento, la línea de montaje continúa siendo el tipo de proceso por excelencia en la fabricación automotriz. Por tanto Henry Ford no solo creó este sistema, sino que su relación con los procesos de producción de vehículos de cuatro ruedas (y de muchos otros productos) sigue vigente en la actualidad.
¿Cómo ha evolucionado la línea de montaje?
Como parte de la evolución de la línea de montaje, la mano del hombre ha sido reemplazada poco a poco por la intervención de la tecnología y, últimamente, de los robots. El proceso de creación del “Body” está completamente a cargo de robots soldadores y mediciones electrónicas, que trabajan sin descanso y contemplan hasta el más mínimo detalle.
Sin embargo, desde su creación, hace cerca de 120 años, la línea de montaje sigue siendo una línea, que, ante un problema técnico o de calidad, todo se detiene. De frente a los cambios del entorno que comienza a vislumbrar la Cuarta Revolución Industrial, hace pensar que este proceso carece de agilidad de adaptación.
Si Toyota revolucionó la línea de montaje al pasar de un sistema push a uno pull bajo el concepto de just in time, puede ser Porsche la que la impulse hacia la Industria 4.0. Efectivamente, para construir el modelo Taycan, un deportivo eléctrico de producción en serie que debería llegar al mercado para el 2020, Porsche decidió utilizar vehículos guiados automáticamente (AGV - Automatic Guided Vehicle) para trasladar los chasis por las distintas estaciones de manufactura dentro de la fábrica.
Claves del éxito en la transformación de la industria 4.0
Como parte de la iniciativa Porsche Production 4.0, los ingenieros de Porsche están configurando un nuevo tipo de línea de ensamble en su planta de Zuffenhausen, Alemania, donde se fabrican varios otros modelos de la marca. Los movimientos por medio de los AGV prescinden de vías en el suelo y bandas transportadoras, aprovechando mejor las superficies, dando más espacio a los operarios para su labor y una mayor agilidad a la producción. Además, permite alterar la cantidad de modelos en la cadena de montaje y reajustar la configuración de las líneas de acuerdo con las necesidades del mercado.
Según se explica en el sitio web de prensa de Porsche, este desarrollo combina las ventajas del principio tradicional de producción continua con la flexibilidad de un montaje versátil. Entre las ventajas, ante un problema de calidad o de ensamblaje, el automóvil en proceso de fabricación puede salir de la línea, para ser trabajado de forma especial, sin detener el proceso productivo. Esto significa que un vehículo podrá entrar y salir de la línea de montaje cuantas veces sea necesario, sin perjudicar a los que están en proceso. Además, permitirá aumentar el número de ciclos de trabajo utilizando la misma cantidad de espacio.
El abastecimiento de piezas y/o el water spider o mizusumashi, también pueden ser por medio AGV o incluso drones, reduciendo los tiempos de supply y el WIP (work in process), entre otros beneficios asociados a los costos de fabricación.
Como corolario, los vehículos guiados automáticamente, la inteligencia artificial y el big data, son las actuales claves del éxito en la transformación de las fábricas hacia la Industria 4.0.
