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La Línea de Montaje 4.0

A principios del Siglo XX, Henry Ford popularizó la Línea de Montaje para fabricar un automóvil llamado Modelo-T. Este sistema sólo estaba limitado por las capacidades de los trabajadores y la tecnología existente. La línea no podía avanzar a velocidad constante si no contaba siempre buenos componentes y la cantidad suficiente de ellos. El producto, los procesos, los materiales, la logística y el personal estaban muy bien integrados y equilibrados en el diseño y la operación de la planta. Con carros repletos de partes y piezas, sumado a la utilización de herramientas de mano, cada operario cumplía una función determinada y realizaba una tarea específica que iba desde la soldadura hasta las terminaciones más detalladas.

Hasta el momento, la línea de montaje continúa siendo el tipo de proceso por excelencia en la fabricación automotriz. Como parte de la evolución de este concepto, la mano del hombre se ha ido reemplazando poco a poco por la intervención de la tecnología y, últimamente, de los robots. El proceso de creación del “Body” está completamente a cargo de robots soldadores y mediciones electrónicas, que trabajan sin descanso y contemplan hasta el más mínimo detalle.

Sin embargo, desde su creación, hace cerca de 120 años, la línea de montaje sigue siendo, valga la redundancia, una línea, que, ante un problema técnico o de calidad, todo se detiene. De frente a los cambios del entorno que comienza e vislumbrar el Cuarta Revolución Industrial, hace pensar que este proceso carece de agilidad de adaptación.

Si Toyota revolucionó la línea de montaje al pasar de un sistema push a uno pull bajo el concepto de just in time, puede ser Porsche la que la impulse hacia la Industria 4.0. 

Efectivamente, para construir el modelo Taycan, un deportivo eléctrico de producción en serie que debería llegar al mercado para el 2020, Porsche decidió utilizar vehículos guiados automáticamente (AGV - Automatic Guided Vehicle) para trasladar los chasis por las distintas estaciones de manufactura dentro de la fábrica.

Como parte de la iniciativa Porsche Production 4.0, los ingenieros de Porsche están configurando un nuevo tipo de línea de ensamble en su planta de Zuffenhausen, Alemania, donde se fabrican varios otros modelos de la marca. Los movimientos por medio de los AGV prescinden de vías en el suelo y bandas transportadoras, aprovechando mejor las superficies, dando más espacio a los operarios para su labor y una mayor agilidad a la producción. Además, permite alterar la cantidad de modelos en la cadena de montaje y reajustar la configuración de las líneas de acuerdo con las necesidades del mercado. Según se explica en el sitio web de presa de Porche (https://newsroom.porsche.com/en/products/porsche-production-4-0-taycan-investment-knowledge-campaign-electric-mobility-future-16250.html), este desarrollo combina las ventajas del principio tradicional de producción continua con la flexibilidad de un montaje versátil.

Entre las ventajas, ante un problema de calidad o de ensamblaje, el automóvil en proceso de fabricación puede salir de la línea, para ser trabajado de forma especial, sin detener el proceso productivo. Esto significa que un vehículo podrá entrar y salir de la línea de montaje cuantas veces sea necesario, sin perjudicar a los que están en proceso. Además, permitirá aumentar el número de ciclos de trabajo utilizando la misma cantidad de espacio.

El abastecimiento de piezas y/o el water spider o mizusumashi, también pueden ser por medio AGV o incluso drones, reduciendo los tiempos de supply y el WIP (work in process), entre otros beneficios asociados a los costos de fabricación.

Como corolario, los vehículos guiados automáticamente, la inteligencia artificial y el big data, son las actuales claves del éxito en la transformación de las fábricas hacia la Industria 4.0.